余热锅炉积灰的防止与清除方法

文章作者:艺能锅炉   发布时间:2019-02-24
余热锅炉的积灰不但与灰尘的特性有关,还受设计、制造、运行等因素的影响,要使余热锅炉高效、稳定地运行,必须高度重视清灰方式的选择。
余热锅炉的积灰不但与灰尘的特性有关,还受设计、制造、运行等因素的影响,要使余热锅炉高效、稳定地运行,必须高度重视清灰方式的选择。
1、AQC余热锅炉的清灰
根据AQC锅炉的烟气性质和特点,为降低微粒对管束的磨损和提高AQC锅炉的使用寿命,在烟气进人余热锅炉之前采用重力除尘方式。重力除尘是利用烟气的流速降低,使烟气中的较大颗粒灰尘自然沉降下来,主要适用于灰尘颗粒大的烟气。一般重力式除尘器可除去100μm以上尘粒,旋风除尘器可除去20~30μm以上的尘粒,20μm以下的尘粒需要采用电除尘器、袋除尘器等精除尘设备才能除去。而窑头废气的粉尘颗粒70%在88μmm以上,所以比较适合采用重力式除尘器。沉降室是重力式除尘器,工作时可使烟气中的灰尘沉降下来,然后通过输送机把收集的灰尘送到指定的地点。
沉降室设置在AQC余热锅炉前,内设置挡板;采用框架式护板结构,底部用柱和梁支撑,内打浇注料,外部加设保温材料,下部有灰斗及下灰装置,外形。灰斗设有高、低两个料位测量装置,当灰位达到上限时,打开卸灰阀和星型输灰装置,将灰斗-中的积灰排出;当灰位放灰至下限时,则关闭放灰闸阀和星型输灰装置,以减少冷风的渗入。
含尘气体以一定的速度经连接烟道引人沉降室后,因流通截面积的扩大,速度由14m/s减慢为约7.5m/s,气体中的尘粒一方面随着气流沿水平方向运动,另一方面在重力的作用下以一定的沉降速度垂直向下运动。当含尘气体在沉降室内的通过时间大于尘粒本身的沉降速度下降所需的时间时,尘粒即被分离出来。沉降室的除尘效率>60%,引起的阻力损失<200Pa。
实际上颗粒在沉降室内的运动还受到气流、烟气的密度及颗粒形状等多种因素的影响,为了保证沉降室的收尘效率大于50%,特别在沉降室的内部增加耐磨气流导向折流板,改变烟气流动方向,使粉尘直接碰撞后沉降,以提高沉降室的收尘效率。
通过沉降室后,烟气含尘浓度(折成标况)从约30g/m³降低到约10g/m³,然后进人余热锅炉。针对窑头烟气中粉尘的特点,余热锅炉烟气进口处管束采用耐磨钢15CrMoG制造,并采取金属热喷涂,增加管壁的耐磨性能。另在锅炉进风口处采用调节板,保证烟气的均匀性,使管道受热和磨损均匀。在余热锅炉中采用空气炮吹灰时,空气炮安装在管束与管束之间;其吹灰先后顺序为:从锅炉进口处依次到锅炉出口,吹灰频率为每天4~6次。
2、SP余热锅炉的清灰
窑尾SP余热锅炉认式布置,选用不易积灰的纯光管受热面结构。但锅炉的积灰是不可避免的,认式布置余热锅炉的管束积灰尤其严重,应该选用合适的清灰方式。同时还要考虑清灰对高温风机运行的影响,例如:不能采用短时间使积灰大量清除的清灰方式,以免对高温风机的运行产生影响。因此,窑尾SP炉清灰方式的选择是非常重要的。
根据窑尾废气粉尘的性质和特点,在SP余热锅炉中采用机械振打清灰,能够较好地解决余热锅炉积灰问题。振打清灰时使用锤头连续击打锅炉受热面,清灰效果有较好的连续性,避免了瞬间清灰量过大而对窑尾高温风机产生不良影响,并且气流方向应与粉尘沉降方向一致,有利于积灰的清除。
SP炉的振打清灰装置,它主要由减速机、振打杆机构、振打锤机构以及电机传动机构组成。其中:振打杆机构为一根一端与振打面接触的振打杆;振打杆穿过保温箱体壁面并设置有密封装置。该密封装置包括一根固定在保温箱体壁面上的导套,振打杆穿过该导套,在导套与振打杆之间设置有油浸石棉盘根;导套与振打杆之间的外侧还装设有一根压套,压套的外侧设置有弹性振杆装置。此振打清灰装置具有结构简单,拆装方便,使用安全可靠,节能,有较好的清灰效果。
振打装置布置于锅炉的两侧,振打频率为3次/min,冲击力约为1500N。根据实际运行情况也可把链轮互换,频率变为1次/min。为了更好的调节,可以设置变频器电机,进而能自如调节振打频率。振打装置是SP炉的重要组成部件,每组电机的自动控制有单独的停启开关,即每组振打装置都可单独控制,以便检修一组振打装置的时候不至于影响其它组的正常工作。
结论
(1)为了保证余热锅炉高效、安全稳定地运行,对余热锅炉进行清灰是非常必要的;在余热锅炉设计和工程设计过程中,只有正确选择余热锅炉的清灰方式才能达到良好的清灰效果。
(2)根据我公司余热发电工程经验,在窑头余热锅炉之前采用沉降室除尘、在窑尾余热锅炉采用机械振打清灰方式,能够有效地解决余热锅炉的积灰问题。
(3)要加强余热锅炉的运行管理,确保清灰设施(如机械振打装置的锤头和传动装置等)高效稳定运行。
只有做到了上述三个方面,才能使余热锅炉受热面清洁,保证余热锅炉长期高效、稳定地运行,提高余热锅炉相对水泥窑的相对运转率。
 
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